Question 1

¿Cuál es la mejor manera de secar una PCB en la mesa de trabajo?

Accepted Answer

Existen cuatro pasos para limpiar las PCB (placas de circuito impreso) de manera exitosa. Humedecer, restregar, enjuagar y secar. Las operaciones de humedecer, restregar y enjuagar son evidentes. Seque la placa con un líquido de limpieza puro. Restriéguela con un cepillo de buena calidad. Luego, enjuáguela con más líquido de limpieza. A menudo se ignora el paso de secado o, en algunos casos, se omite por completo el plan de limpieza de la PCB.

Para obtener un rendimiento confiable y un correcto funcionamiento, las placas de circuito deben estar limpias y secas. La humedad sobrante en la superficie de una PCB puede generar un conjunto de problemas que incluye la corrosión, la migración electroquímica, la delaminación, el crecimiento de dendritas, los poros y los orificios de soplado y problemas de adhesión a los conformal coatings con posterioridad en la producción. Las PCB modernas a menudo tienen componentes con terminación en el fondo, como la matriz de contactos en rejilla y los QFN (paquetes cuádruples sin plomo) con alturas de soporte muy ajustadas. La humedad puede atascarse debajo de estos componentes, lo cual hace que el secado sea incluso más complicado.

Hay diferentes maneras de secar para asegurarse de que las placas de circuito impreso estén limpias y secas a fin de que su confiabilidad y rendimiento sean óptimos.

Capturar el aerosol en exceso del líquido de limpieza en una placa de circuito o presionar suavemente la toalla por debajo de los componentes de montaje en superficie baja son una manera efectiva y rápida de secar la PCB sin dejar pelusa ni residuos. Existen muchos otros factores que se deben tener en cuenta a la hora de seleccionar una toalla de secado sin pelusa que incluyen la absorción, el material y el empaque.

Limpieza manual y secado con toallas y limpiadores de polvo

Uno de los métodos más utilizados por los técnicos para secar las PCB durante la limpieza de la mesa de trabajo es con una toalla sin pelusa simple. Ya sea que se usen para capturar el aerosol en exceso del líquido de limpieza en una placa de circuito o para presionar suavemente la toalla por debajo de los componentes de montaje en superficie baja, son una manera efectiva y rápida de secar la PCB sin dejar pelusas ni residuos. Existen muchos otros factores que se deben tener en cuenta a la hora de seleccionar una toalla de secado sin pelusa que incluyen la absorción, el material y el empaque.

El factor más importante a la hora de elegir una toalla de secado es la capacidad de la toalla para absorber el tipo de humedad que se encuentra. Por ejemplo, algunas toallas absorberán líquidos de limpieza, pero no absorberán el agua. La clave es combinar el tipo de absorción de la toalla con la contaminación que se removerá.

La composición del material o el tipo de fibra que se utiliza para hacer la toalla también es importante. Las toallas no tejidas, dado que están hechas sin pegamentos o aglutinantes, no dejan residuos en la superficie que se limpia y, por ende, como resultado obtenemos una PCB limpia. Otra manera de limitar la recontaminación de la PCB es elegir las toallas prelavadas o las toallas con bordes sellados con calor o terminados. Esto elimina las fibras sueltas y el polvo y, por ende, deja la placa de circuito impreso más limpia.

Para algunos ensamblajes posteriores al reflujo (retrabajo) de la mesa de trabajo, un buen método de secado es utilizar un removedor de polvo. Una ráfaga rápida de otro removedor de polvo puede ser efectiva para soplar la humedad atrapada debajo de los componentes más grandes a las que no se puede llegar con una toalla sola. El removedor de polvo se puede dirigir a un área muy pequeña en la PCB y funciona extremadamente bien para llegar al interior y debajo de recovecos y grietas intrincados y difíciles de llegar en la placa de circuito. Utilizar un removedor de polvo junto con una toalla duplica la potencia de secado y evita que el líquido vuelva a ingresar a la placa y que se propague el contaminante.

Es primordial tener en cuenta la seguridad cuando se escoge un removedor de polvo para utilizarlo en una aplicación seca. El aire enlatado económico está fácilmente disponible en muchos puntos de venta minoristas. Sin embargo, muchas de estas formulaciones pueden presentar un peligro debido a sus índices de inflamabilidad alta. Una alternativa más segura es seleccionar un removedor de polvo que esté hecho con un gas no inflamable. Un tipo 360° de removedor de polvo también suma la conveniencia de secado, ya que las latas operan desde cualquier ángulo, incluso invertidas, lo que permite que los operadores tengan la flexibilidad para secar rápidamente las PCB muy complejas o intrincadas. Se requiere un poco de práctica para utilizar el removedor de polvo, pero una vez que el operador comprende la velocidad del gas de alta pureza, la humedad se puede soplar de manera rápida y eficiente sin que queden residuos.

Question 2

¿Cuál es el problema con la limpieza de inmersión y el cepillado para mis placas de circuito?

Accepted Answer

¿Por qué a los ingenieros les gusta tanto la inmersión y el cepillado? Porque CREEN que funciona bien y aparenta ser económico. Muchos no saben que existen mejores alternativas que el alcohol isopropílico (IPA) y un cepillo. De hecho, existen tres errores con la limpieza de inmersión y el cepillado: el proceso, la herramienta y el solvente. Echemos un vistazo…

Si no puede enjuagar, no puede limpiar

En primer lugar, la limpieza de inmersión y cepillado no es suficiente con la electrónica moderna de hoy en día. En general, todo se limpia usando los mismos cuatro pasos: humedecer, restregar, enjuagar y secar. Sin embargo, dado que el método de inmersión y cepillado no permite que los técnicos enjuaguen la placa, la contaminación persiste en la ella. Los técnicos pueden moverla, pero la mayoría de la contaminación permanece en la PCB. Como nos gusta decir, los técnicos pueden MOVER los residuos, pero no pueden REMOVERLOS. Por ende, dedican mucho tiempo, que es mucho más caro que una herramienta de limpieza TriggerGrip™.

El cepillo y la botella

Es muy difícil limpiar las PCB cuando se utiliza un cepillo y solvente sucios. Si el cepillo se limpió después de cada uso, este puede ser un proceso aceptable. Si el solvente se cambió con frecuencia y la botella se limpió por completo, eso puede ser aceptable. Pero en realidad, nadie lo hace. Por ende, los residuos del flux se vuelven a depositar en la PCB. En diciembre de 2007, en la Revista de Ensamblaje de Circuitos, se publicó una nota técnica muy interesante del Sr. Terry Munson, que se promociona a sí mismo como “el doctor del proceso”. El Sr. Munson midió la contaminación que quedaba en las placas después de la limpieza de inmersión y cepillado con la prueba de resistencia de aislamiento de superficie (SIR), la forma más avanzada de probar la limpieza de las placas. Llegó a la conclusión de que rara vez, si es que alguna vez sucede, la limpieza de inmersión y cepillado lograría resultados satisfactorios. Es simple. A la mayoría de los técnicos les encantaría tener una herramienta de limpieza mejor, si hubiera alguna disponible. Afortunadamente, Trigger Grip™ es la herramienta de limpieza para la mesa de trabajo que sus técnicos necesitan.

Problemas con el alcohol isopropílico (IPA)

Ahora bien, hablemos del solvente. El alcohol tiene problemas en general: es inflamable, es higroscópico, oloroso y es un limpiador débil. Los técnicos intentan hacer que el alcohol isopropílico (IPA) funcione, pero no les convence. Dedican mucho tiempo (y dinero) en intentar limpiar con un solvente anticuado y un proceso inadecuado. No es de extrañar que obtengan resultados inconsistentes. La mayoría de los técnicos se preocupan por las siguientes características de su solvente, en este orden de importancia:

El olor: es mejor que tenga buen aroma.
La velocidad de evaporación: mientras más rápido se evapore, mejor.
La fuerza de limpieza: si limpia rápidamente y fácilmente, el trabajo es más sencillo.
La seguridad: lo no inflamable es mejor que lo inflamable.

Nuestra recomendación: darles a todos una lata del General Purpose Flux Remover (#MCC-FRC), una herramienta de limpieza TriggerGrip™ y un kit de montaje para mesa de trabajo. Es un sistema pequeño y económico que funciona muy bien, tiene el precio justo y resuelve todas las preocupaciones de los técnicos.

Question 3

¿Cuál es el mejor limpiador para remover las tintas de marcado, las tintas de Sharpie, las tintas de pluma y otra contaminación similar?

Accepted Answer

Las tintas son muy difíciles de remover. El mejor lugar para comenzar es determinar el tipo de tinta. En general existen tres tipos de tintas que se utilizan con frecuencia: a base de alcohol, a base de solvente y a base de soya. El mejor removedor integral de tinta solía ser el solvente de cetona, pero su aroma desagradable y la toxicidad cuestionable obligó a la mayoría de las compañías a eliminarlo gradualmente. Esto, obviamente, se relaciona con su pregunta.

Stencil, Squeegee and Misprint Cleaner - ScreenClean™ (MCC-CDI) es la primera y mejor opción, ya que se formuló inicialmente como un removedor de tinta. El Alcohol Enhanced Flux Remover - ProClean™ removerá la tinta a base de alcohol, pero es un limpiador suave y estas tintas son bastante extrañas. Otra aplicación poco usual para el famoso No-Clean Flux Remover – VeriClean™ es la remoción de tintas a base de silicona. Si ningún otro removedor funciona, pruebe con el Heavy Duty Flux Remover – SuprClean™. Hemos visto que remueve las tintas de pluma con una toalla. Lo probamos en carcasas de computadoras, teclados e impresoras, e incluso en precintos de seda. Funciona muy bien. Pero, tenga cuidado: ¡Corroe los plásticos suaves!

El MicroCare Stencil, Squeegee and Misprint Cleaner se presenta como una toalla presaturada.

Question 4

¿Qué limpiador es mejor para remover HumiSeal&#160;1B31 (conformal coatings acrílicos)?

Accepted Answer

Usamos MicroCare DC1 para la remoción de laca, Humiseal 1B31. Funciona bien, pero no a la perfección, y hacemos un poco cada día ¿Hay algo mejor?

(Nota del editor: el término “laca” se suele usar en Europa para describir a los conformal coatings.)

Estamos un poco sorprendidos de que el No-Clean Flux Remover - VeriClean™ (N.° MCC-DC1) funcione en absoluto. El limpiador se basa en siloxano y es la mejor opción para los conformal coatings de silicona. Sin embargo, el Humiseal 1B31 es un acrílico. Según la hoja de especificaciones del producto de Humiseal, “HumiSeal 1B31 es un recubrimiento de acrílico, con un compuesto único, de secado rápido por aire, que proporciona una excelente protección del ambiente y la humedad para los ensamblajes de circuito impreso”. Los acrílicos se remueven mejor con el Lead-Free Flux Remover - PowerClean™ (N.° MCC-PW210A) o el Heavy Duty Flux Remover - SuprClean™ (N.° MCC-SPR), ambos son removedores de flux de kb alto, no inflamables y de secado rápido. Le resultarán opciones mucho mejores para limpiar los recubrimientos acrílicos delgados y duros. Pruebe uno de ellos y verá que los resultados son mucho más rápidos y mejores.

Tenga en cuenta que un tipo de conformal coating que NO podemos remover son los materiales “termoendurecibles”, que requieren un proceso de termocurado, como el epoxi y el parileno.

SuprClean™ es un líquido basado en hidrofluorocarbono (HFC) y potente que se utiliza para los fundentes tradicionales (colofonia levemente activada), pastas de soldadura, aceites, grasa, algunas tintas y algunos conformal coatings acrílicos

Question 5

¿Qué es lo mejor para la limpieza en espacios pequeños debajo de los componentes con tecnología de montaje en superficie (SMT)?

Accepted Answer

Hoy en día, la contaminación es uno de los principales impulsores de las fallas de campo en la electrónica. La corrosión y la migración electroquímica (“ECM”) son consecuencias directas de los residuos que quedan en las placas de circuito impreso (PCB). Las fallas relacionadas con la contaminación son generalizadas y se han observado en baterías, LCD, PCBA, cables, interruptores, debajo de recubrimientos, encima de los recubrimientos, etc. Se prevé que el problema empeorará, ya que las reducciones continuas en la inclinación entre conductores hacen que el empaque futuro sea más susceptible. Los contaminantes se concentran debajo de estos dispositivos con soporte bajo.

Esto no solía representar un problema. Hasta la década de 1970, prácticamente toda la electrónica se construía a partir de componentes individuales, con el ensamblaje laborioso de miles de diodos y transistores separados. La miniaturización exigida por la carrera por el espacio conllevó a los primeros chips de computadora denominados diseños de placa de circuito de “placas con through-hole”. La característica física determinante de una PCB through-hole son las “bifurcaciones” que se extienden desde los componentes. Estos chips tienen un soporte alto desde la placa, lo cual facilita la limpieza de los residuos de flux de colofonia que migraron debajo de los componentes.

En la década de 1980, se vio una evolución a los primeros componentes de “tecnología de montaje en superficie” (SMT). Las bifurcaciones más cortas y los soportes más ajustados permitieron una mayor cantidad de chips por centímetro cuadrado, lo cual hace que las herramientas resultantes sean “más inteligentes”. Muchos diseños de chips, como el formato encapsulado cuadrado plano (QFP) popular, tenían más de 200 conexiones eléctricas, lo cual hacía que los chips fueran extremadamente potentes.

Aunque a finales de siglo, los componentes de matriz de rejilla de bolas(“BGA”) se convirtieron en algo habitual. Los componentes de BGA concentraban más transistores en el empaque más pequeño posible. Cada chip soportaba miles de conexiones de soldadura pequeñas (escondidas debajo del chip) que hacían que sean extremadamente resistentes, incluso en ambientes hostiles. Los diseños de BGA tenían soportes medidos en micras. El uso en aumento de componentes sin plomo o con terminación en el fondo (QFN, matriz de contactos en rejilla, etc.), los módulos de múltiples chips y otros diseños de componentes avanzados generan una reducción del peso del soporte, lo cual disminuye la eficacia de la limpieza.

Estos diseños densos son difíciles de limpiar, y la limpieza es totalmente fundamental para la longevidad y el rendimiento. Específicamente, el calor del componente acelera las reacciones formadas con complejos de sal que, luego, puedan causar corrosión o el crecimiento de dendritas en las PCB, lo que las hace fallar. Los diseños densos de las PCB se calientan, por ende es posible que lleve años para que la corrosión se produzca en un ambiente de oficina favorable y tan solo días en un ambiente húmedo y caliente.

Para obtener los mejores resultados de limpieza, los fabricantes de PCB deben buscar líquidos de limpieza que sean muy puros y sin contaminación, con un valor kb alto, con tensión superficial y viscosidad bajas. El agua simplemente no llega debajo de estos componentes muy ajustados y, si de alguna manera llega debajo del chip, casi nunca vuelve a salir. Para obtener los mejores resultados, tenga en cuenta Heavy Duty Flux Remover — SuprClean™ (#MCC-SPR). Otras buenas opciones son No-Clean Flux Remover — VeriClean™ (#MCC-DC1) y General Purpose Flux Remover (#MCC-FRC).

Question 6

Obtengo residuos blancos cuando limpio las placas ¿Por qué? ¿Qué debo hacer?

Accepted Answer

Los residuos blancos son la pesadilla de la industria de dispositivos electrónicos. Los propios residuos blancos suelen ser (aunque no siempre) sales, que son los “activadores” de los fundentes. Cuando estas sales entran en contacto con el calor u otros químicos, se producen los residuos blancos. Estos pueden corroer los circuitos delicados. Hay docenas de fuentes posibles: las placas, el solvente y los fundentes, las personas, los procesos, la forma en que se almacenan los fundentes y la pasta de soldadura e incluso el clima. Es muy complicado determinar con precisión cuál podría ser la causa del problema.

Desde que la industria cambió principalmente a materiales de soldadura sin plomo, los problemas con los residuos blancos se han disparado. Estos materiales utilizan ingredientes diferentes, funcionan a temperaturas más altas y responden a los solventes de forma diferente que los productos más antiguos. MicroCare presentó nuevos limpiadores específicos para colaborar con la resolución de estos problemas de altas temperaturas.

Pero los materiales sin plomo no son la única fuente de residuos. Por ejemplo, si alguien utiliza el flux equivocado, se pueden generar residuos blancos. Si no se limpia correctamente, se pueden generar residuos blancos. Incluso los sustratos que no se han endurecido correctamente pueden presentar residuos blancos luego del reflujo. Por ello, la verdadera causa principal puede ser complicada.

Con frecuencia, las personas culpan al solvente porque es el último químico que entra en contacto con la placa, incluso cuando la verdadera causa es otro proceso o cambio. La buena noticia es que puede estar completamente seguro de que la raíz del problema NO es la contaminación en el solvente de MicroCare. Todos los limpiadores de MicroCare se filtran en 0,2 micras. Esto significa que son puros de fábrica. A diferencia de otras empresas de limpieza, nunca utilizamos materiales reutilizados o reciclados en nuestros solventes de limpieza.

La principal queja sobre la limpieza de las placas de circuito impreso (PCB) son los residuos blancos que quedan en ellas. Estos suelen ser cristales de sal, residuos de una limpieza poco profunda.

Entonces, ¿qué es lo que produce los residuos?

Hay tres posibles puntos a tener en cuenta: la contaminación, el solvente y el proceso.

Primero, busque un cambio en lo que intenta limpiar. Por ejemplo, ¿ha cambiado recientemente un producto por otro sin plomo? O, ¿se ha colado un carrete de soldadura de colofonia levemente activada en un proceso “sin limpieza”? Estos cambios en los materiales pueden generar residuos imprevistos y problemas de limpieza.

Luego, busque una irregularidad entre el solvente y la contaminación. Si los residuos tienen una capa uniforme y suave de película blanca a lo largo de un área grande, quiere decir que el solvente no es el indicado para ese flux. Por ejemplo, el Heavy Duty Flux Remover – SuprClean™ suele dejar residuos blancos en fundentes que no necesitan limpieza. Otro ejemplo es que, muy de vez en cuando, los ingredientes de ProClean™ Alcohol Enhanced Flux Remover también tendrán una reacción con los fundentes que no necesitan limpieza y generarán residuos blancos. Cambie el solvente y no tendrá más problemas.

Por último, revise el proceso de limpieza. Cuando las personas informan acerca de problemas de residuos, generalmente se trata de un problema en el proceso. Busque rayas o marcas de residuos blancos. Estos son indicadores de una técnica de limpieza incorrecta. Si sus empleados utilizan el sistema de limpieza de placa de circuito TriggerGrip™, verifique que lo hagan correctamente. Recuerde los cuatro pasos del proceso de limpieza: humedecer, restregar, enjuagar y secar. Puede descargar un video de capacitación gratuita sobre los procedimientos de TriggerGrip de este sitio web; si no, comuníquese con MicroCare por teléfono o correo electrónico.

Para seleccionar un solvente, utilice esta progresión simplificada de los limpiadores más suaves a los más fuertes:

Alcohol-Enhanced Flux Remover – ProClean™ → No-Clean Flux Remover – VeriClean™ → Lead-Free Flux Remover – PowerClean™

Si se han descartado todas las otras posibilidades, contáctese con MicroCare para obtener ayuda más personalizada.

Question 7

¿Existe algún producto de MicroCare que sea un problema para el calentamiento global?

Accepted Answer

En resumen, sí. Muchos de los limpiadores que se utilizan para sustituir a los alcoholes, los solventes clorados de estilo antiguo, además de los HCFC y los CFC tienen un potencial de calentamiento global (GWP) de un grado u otro. Los ingenieros cuidadosos tendrán que determinar qué solvente funciona mejor en su aplicación y que, al tiempo, minimiza el GWP. La mayoría de las especificaciones de los productos MicroCare indican el impacto en el calentamiento global (GWP) del solvente cuando lo facilitan los fabricantes de productos químicos. Las puntuaciones más bajas son mejores. El resumen que figura a continuación podría ayudarle a hacer una selección adecuada:

Solventes con GWP bajo

Si desea utilizar un líquido de limpieza de bajo impacto en el calentamiento global, seleccione el COV-Free Flux Remover - UltraClean™ (#MCC-COV) o el Universal Flux Remover (#MCC- UFR10A). Ambos son solventes de secado rápido, con una vida atmosférica muy breve, tienen poco olor, son excelentes para los fluxs que no se limpian y tienen un precio asequible. Sin embargo, pueden no ser lo suficientemente fuertes para todas las aplicaciones y UltraClean™ es inflamable.

“Aire enlatado” con potencial de calentamiento global bajo

Para los clientes de Europa, hay una nueva opción: Limpiadores a base de HFO En la actualidad, este nuevo e interesante ingrediente se utiliza en los aerosoles limpiadores de polvo de precisión y enfriadores de circuito (así como en dos solventes, ProClean™ EU y VeriClean™ EU diseñados por MicroCare para los clientes de Europa. Sus ingredientes tienen menos del 1 % de impacto en el calentamiento global que los productos más antiguos, a la vez que conservan la condición de no inflamables, tan importante para la seguridad de los trabajadores.

Nota especial sobre el medioambiente

Variación de la temperatura global con respecto a la norma en 2015. Fuente: GISS

Los lectores deben ser conscientes de que existe una “trampa 22” en el esfuerzo por eliminar progresivamente los solventes que provocan el calentamiento global. Con la excepción de los productos a base de HFO, UltraClean™ y VeriClean™, la mayoría de los productos con baja calificación del potencial de calentamiento global probablemente será un solvente con alto COV (compuestos orgánicos volátiles). Los COV contribuyen a que se genere la niebla tóxica de baja altitud, por lo que si el aire de su ciudad es marrón, es posible que cambiar a un limpiador de alto COV o bajo potencial de calentamiento global no sea la mejor idea. De hecho, puede que ni siquiera esté permitido por los reguladores locales de la calidad del aire. (Busque en estas preguntas frecuentes para obtener más detalles sobre los “COV”). Por el contrario, muchos productos con bajo contenido de COV (una buena opción para luchar contra el esmog) tienen una puntuación alta de GWP. Así que, en general, si le preocupa el calentamiento global, querrá utilizar un limpiador con alto contenido de COV. Si le preocupan los COV, es casi seguro que volverá a recurrir a los solventes con índices de GWP más elevados, a menos que pueda utilizar VeriClean™ EU. Y aquí está el verdadero problema: nada de esto aborda otras cuestiones urgentes como la seguridad de los trabajadores, la eliminación de residuos o la asequibilidad. Se trata de otro grupo de cuestiones con las que debe lidiar el ingeniero experto. Es una decisión difícil. Pero no se preocupe: en los próximos años MicroCare avanzará con nuevos solventes y tecnologías e introducirá nuevos limpiadores con los que se progresará aún más en la protección del medio ambiente. Si tiene alguna duda, contacte a MicroCare y nuestros expertos lo ayudarán a elegir entre sus opciones.

Question 8

Do MicroCare Cleaners Meet the F-Gas Rules in Europe?

Accepted Answer

Yes, they do and they will. For decades MicroCare has been a leader in proactively responding to new regulatory requirements, and we are the innovators that bring new products and capabilities to the market before anyone else.

The New F-Gas Rules

The EU has introduced new regulations which limit or ban the use of fluorinated liquids and gases (generally termed, 'F gases'). The regulation is aimed at removing products from the market that contribute to global warming. High on the list of targeted materials are hydrofluorocarbons (HFCs), perfluorocarbons (PFCs) and sulphur hexafluoride (SF6). The primary focus of the ruling is on refrigeration and air conditioning, but the rule applies widely to any use of these materials.

HCFCs are banned in the EU, but older refrigeration or air conditioning equipment may contain HCFCs. In the past MicroCare has produced cleaning products containing HCFC fluids but those have been discontinued for years now. Today MicroCare markets aerosol cleaners contain HFC propellants, specifically HFC-134a. As of Jan 1, 2018 HFC propellants in aerosol products will be prohibited as well. The new cleaning choices are generally based around HFO fluids.

MicroCare has been a leader in introducing the next generation of cleaning fluids and propellants. MicroCare rolled out the first deployment of HFO-based propellants in 2008, and the first HFO solvents in November 2015. These products have GWP ratings of about 1, far far lower than the older HFCs they replaced. All of these products are available in the EU.

In addition, MicroCare continued major R&D efforts to find new formulations and chemistries that will offer customers all the features and benefits of older products with new, more environmentally progressive cleaning choices. For more details and up-to-date progress reports, contact MicroCare.

Global temperature variation from the norm in 2015. Source: GISS

Question 9

¿MicroCare está registrado en REACH? ¿Qué limpiadores puedo utilizar en Europa?

Accepted Answer

En esta área, MicroCare realmente brilla. Ninguno de nuestros competidores puede igualar el esfuerzo que MicroCare ha realizado para nuestros clientes europeos, incluido el cumplimiento de GHS, ROHS, WEEE, REACH y F-Gas.

Como podrá comprobar si consulta nuestras fichas de datos de seguridad, muchos de los productos de MicroCare, al igual que todos nuestros productos más vendidos, se han envasado para cumplir las especificaciones europeas de seguridad y medio ambiente. Nuestras “euroetiquetas” están disponibles en once idiomas de la UE e incluyen todos los detalles del producto químico en la etiqueta de advertencia, las instrucciones de primeros auxilios y las instrucciones para el uso seguro del producto químico en cada idioma. Además, en cada empaque se muestran los símbolos de seguridad europeos aplicables para indicar los materiales o envases peligrosos.

Además, MicroCare ha modificado la mayoría de los productos que se venden en Europa para que cuenten con el primer propulsor sin HFC del mundo, lo que prácticamente elimina el problema del calentamiento global para estos productos. Los últimos productos que se reformularán estarán listos en enero de 2018.

Todos los productos de MicroCare en Europa cumplen con los reglamentos RoHS y WEEE sobre productos sin plomo. También cumplimos con los requisitos de la lista de sustancias extremadamente preocupantes (SEP).

Todos los productos MicroCare disponibles en Europa cumplen con el reglamento REACH. Naturalmente, las fichas de datos de seguridad globalmente armonizadas (SGA), que cumplen con el reglamento REACH, están disponibles en este sitio web en todos los idiomas de la UE y en formatos PDF fáciles de imprimir.

Para pedir un producto de MicroCare con empaque europeo, consulte la hoja de especificaciones del producto en cuestión o contacte a MicroCare directamente. Si no encuentra lo que necesita, llámenos.

Question 10

Luego de limpiar una PCB, ¿cómo puedo evaluar los resultados de limpieza?

Accepted Answer

Existen cuatro maneras de verificar la limpieza de la PCB:

La primera es hacer una inspección visual: comprobar que no haya materiales de flux visibles ni residuos blancos. La mayoría de las personas lo denominan “suficientemente limpio”. No es tan preciso, pero funciona.

Una medición de limpieza menos precisa pero más rápida es la prueba de ionograma. También se denomina “ROSE” o prueba de omegámetro. Es la técnica de medición de limpieza menos sensible. No detecta los residuos de ácidos orgánicos débiles (WOA) que dejan muchos fundentes que no necesitan limpieza. Para realizar este proceso, se requiere que la placa esté sumergida en agua desionizada durante aproximadamente 5 minutos. Una vez que el agua haya circulado por todos los componentes durante un momento, se realiza una prueba de contaminación iónica. Como el agua desionizada disuelve los residuos iónicos de las placas, cualquier cambio en la resistencia del agua indicaría la suciedad o la limpieza relativa de la placa. El omegámetro 600SMD es, posiblemente, el estándar de la industria para las pruebas iónicas. El sistema proporciona un método preciso, repetitivo y rápido para determinar la limpieza y cumple con las especificaciones industriales, incluido el MIL-STD-2000A, IPC-TM-650 y ANSI/J-STD-001B. En general, estas pruebas se utilizan mejor para el control de los equipos de proceso, para las pruebas de limpieza de las PCB sin revestimiento y para encontrar residuos de haluros.

En el otro extremo de la escala de complejidad, se encuentra la prueba de resistencia del aislamiento de superficie (SIR). Una prueba SIR completa tarda 28 días y requiere una máquina grande y un sistema de calibración complejo. Uno de los líderes de la industria es Thermotron. La mayoría de los usuarios simplemente subcontratan la prueba de un laboratorio de investigación. El resultado de una prueba SIR es una medida de la resistencia del flujo eléctrico a través de las marcas de una PCB, que se genera por la contaminación conductora, como los iones de los fundentes. Es bueno que haya una alta resistencia y significa que la placa está limpia.

La mejor práctica es evaluar y controlar la contaminación a través de la prueba de cromatografía de iones (IC), la norma de referencia. Es la única prueba que encuentra y cuantifica WOA. Debido al gasto, muy pocos fabricantes de PCB pueden determinar los estándares de calidad según los resultados de IC.

Question 11

¿Qué significa “higroscópico”? ¿Por qué es importante?

Accepted Answer

“Higroscópico” es un término de la química que se usa para describir el comportamiento de ciertos productos químicos. Los productos químicos higroscópicos absorben agua; aman el agua. Atrapan las moléculas de agua presentes en el aire. El alcohol isopropílico (IPA) normal es higroscópico.

¿Por qué es tan importante? Porque los solventes que contienen agua como contaminante suelen ser limpiadores más débiles y menos efectivos que los solventes que no contienen agua. Algunas personas usan alcohol para la limpieza de retoque de sus bancos de trabajo. Guardar al alcohol en frascos abiertos hará que absorba agua presente en el aire y se contamine, en especial, si no están cerrados herméticamente. Después, cuando un técnico intente usar el solvente de nuevo, no limpiará tan efectivamente como la primera vez, antes de que se contaminara. En efecto, los solventes higroscópicos se diluyen cuando se los expone al aire.

MicroCare fabrica un producto, nuestro Alcohol Enhanced Flux Remover - ProClean™ (#MCC-PRO), que es un solvente a base de alcohol muy popular. Cuando se lo empaqueta, está libre de agua. Es el alcohol libre de agua más puro y seco que podemos encontrar. Normalmente se lo denomina “anhidro” (libre de agua) o “grado analítico” que es el grado de alcohol más alto y puro. Cuesta un poco más pero limpia mejor. Esta es otra razón por la que recomendamos el sistema dispensador TriggerGrip, ya que el solvente nunca está expuesto al aire hasta el momento de usarlo.

Dip-and-brush cleaning allows the alcohol in the pump bottle to absorb water out of the air

Question 12

¿Qué es el Valor Kb? ¿Qué me indica sobre el líquido de limpieza?

Accepted Answer

Lo bien que limpie un líquido de limpieza depende de distintas variables, que incluyen:

la contaminación
el solvente elegido
la aplicación
el sistema de limpieza
la forma que tienen las partes a limpiar

¿Cuándo conviene medir el pH?

Si bien el pH de un líquido de limpieza puede ser un buen indicador de su fuerza de limpieza, la prueba de pH solo funciona en líquidos que contengan agua. Para medir mejor la efectividad de limpieza de los líquidos no acuosos se usa el valor Kauri-Butanol (Kb).

El pH mide la acidez o la alcalinidad de un líquido en comparación con el agua. Oscila entre 0 y 14, donde 7 significa neutro. Un pH inferior a 7 indica un líquido ácido (lo que significa que tiene más iones de hidrógeno que el agua), mientras que un pH superior a 7 indica un líquido básico o alcalino (más iones de hidroxilo que el agua). La mayoría de los sistemas de limpieza acuosos usan agentes de limpieza alcalinos, por lo general, con un pH que varía entre 12 y 13. Por lo tanto, tiene sentido observar el pH cuando se trata de contaminación que es hidrosoluble.

¿Por qué se debe usar el Valor Kb?

Muchos tipos de contaminación no son hidrosolubles. Los solventes no acuosos son una buena opción para este tipo de limpieza. Los líquidos de limpieza no son ácidos ni alcalinos. La prueba de pH no es relevante porque los solventes no contienen agua. En estas situaciones sirve el valor Kb, ya que le indicará cuán fuerte es un limpiador.

Generalmente, se usa una referencia de la industria conocida como la prueba Kauri-Butanol para medir la fuerza de limpieza o la solvencia de los limpiadores no acuosos. Es una prueba ASTM estandarizada (Método D-1133) que calibra la fuerza relativa del líquido de limpieza al sumergir butanol, una resina espesa, gomosa, parecida a la goma de borrar, en el solvente por un período determinado y bajo condiciones controladas (p. ej., las temperaturas, las presiones, etc.). El técnico de laboratorio mide lo que queda de la resina para determinar la cantidad de material que disolvió el solvente. Es simple, rápido y fácil. El resultado de la prueba es un índice que se llama Kauri-Butanol o valor Kb.

Los rangos de trabajo de los valores Kb van desde 10 (muy suave) hasta 200 o incluso un número mayor (limpieza muy fuerte). Por años, se usó el valor Kb para evaluar el “poder” de limpieza relativo de los líquidos de limpieza que se usaban en la electrónica, los metales, las ópticas, etc. El valor Kb se menciona en las hojas de especificaciones del producto de MicroCare como “valor Kb”. Es mejor un valor Kb más alto ya que significa que el limpiador es más agresivo o activo. Los limpiadores suaves tienen puntuaciones bajas que rondan entre el diez y el veinte. Los limpiadores potentes, como los solventes clorados antiguos, tienen calificaciones que están en los cien puntos. Los limpiadores suaves de MicroCare como el Alcohol Enhanced Flux Remover - ProClean™ tienen valores Kb en los 30 puntos. Los limpiadores más fuertes, como el Heavy Duty Flux Remover – SuprClean™, tienen valores entre 75-130.

Incluso los valores Kb tienen sus límites

Conviene indicar que los valores Kb más altos representan un limpiador “más fuerte”, lo que no es del todo correcto. Existen muchas limitaciones de la prueba Kb. Por ejemplo, se debe realizar la prueba a 25 °C (77 °F) y a una presión atmosférica. Si se realiza la prueba en otras condiciones, se obtendrán resultados diferentes.

Algunos solventes no se pueden evaluar con el método Kb porque disuelven casi de forma instantánea la resina kauri. En la prueba Kb original, se calibraba derivados del petróleo, pero en la actualidad su uso se extendió para medir líquidos bromados, fluorados, clorados, entre otros. En otras palabras, las personas le piden a la prueba Kb que haga más de lo que en realidad puede hacer.

Uso de los valores Kb para tener una guía de limpieza de los fundentes, los aceites y la grasa

Existe una relación general entre el valor Kb de los líquidos de limpieza y su capacidad de limpiar fundentes, aceites y grasa. En MicroCare, las especificaciones del producto de nuestros líquidos de limpieza siempre incluyen un valor Kb para ayudarlo a decidir cuál es el mejor solvente para realizar su trabajo. Los líquidos de limpieza con valores Kb más bajos disolverán la grasa, pero no pueden atacar los iones y los fundentes. Los líquidos de limpieza con valores Kb más altos pueden ser removedores de flux rápidos y efectivos, pero atacan los componentes plásticos o remueven las tintas. Seleccionar un limpiador con el valor Kb más conveniente es un acto de equilibrio. Hay contrapartidas. Hay muchos factores que afectan la limpieza, además:

La tensión superficial y la densidad afectan la humectación.
La toxicidad y la inflamabilidad afectan la manipulación de un material.
Los costes derivan en análisis económicos.

El valor Kb es una referencia útil y un buen punto de partida para realizar un análisis. El número Kb, como el valor pH, es solo el primero de muchos de los indicadores de limpieza. Además de la prueba Kauri-Butanol, muchos ingenieros también usan procedimientos sistemáticos para evaluar en profundidad los líquidos de limpieza respecto a sus componentes, su contaminación y sus procesos de limpieza. Esto tiene sentido porque es una prueba de condiciones reales. A menudo, se obtienen resultados inesperados: los líquidos relativamente suaves limpian tan bien o incluso mejor que los limpiadores con valores Kb mucho más altos. Comúnmente, llamamos a estos resultados inesperados “valores Kb operacionales”. En estas limpiezas de aceites y fundentes, muchos líquidos de MicroCare limpian de forma más efectiva que lo que la prueba Kauri-Butanol podría sugerir mientras se conserva una excelente compatibilidad de materiales. Observación especial: puede calcular el valor Kb de un limpiador a base de agua y no puede calcular el valor pH de un limpiador solvente. A fin de realizar el perfil de los limpiadores acuosos, se usa la prueba de pH para la acidez y la alcalinidad. Químicas diferentes requieren de herramientas diferentes.

Observación especial: actualmente, la resina de referencia que se usa es la savia que se obtiene de los árboles de kauri (Agathis Australis), que solo crecen en Nueva Zelanda. Los químicos investigaron un solvente que licuara esa resina para poder usarla en la industria. Descubrieron que la resina se disolvía fácilmente en alcohol butílico, y se convirtió en el solvente de referencia que, además dio nombre a la prueba, la prueba Kauri-Butanol.

Question 13

¿Qué es la clasificación de toxicidad (PEL, TLV, AEL)? ¿Cuál es el solvente más seguro (con menos toxicidad)?

Accepted Answer

En MicroCare, no hay nada más importante que la seguridad. Una parte importante de un programa de seguridad fuerte es entender las clasificaciones de toxicidad de los químicos. Estas preguntas frecuentes explican las clasificaciones de toxicidad y sugieren cómo los ingenieros expertos pueden usar esta información para aumentar la seguridad en sus instalaciones.

¿Cuál sería una buena puntuación?

En el mundo de los solventes, los químicos miden la seguridad química en términos de las clasificaciones de toxicidad, que se denominan valor umbral límite (TLV), límite de exposición personal (PEL) y límite de exposición asignado (AEL), u otros términos semejantes. Estos términos suelen ser sinónimos, aunque no exactos, y este sistema de clasificación funciona de la misma manera.

Note que estas clasificaciones son diferentes de las clasificaciones populares de NFPA (National Fire Protection Association) que se usan en Estados Unidos. Las clasificaciones de toxicidad se expresan en partes por millón de exposición química. Como ocurre en la ebullición, una puntuación alta significa que es mejor y más seguro. Es decir, puede estar expuesto al producto químico más tiempo sin sufrir efectos adversos. Las puntuaciones están diseñadas para calcular el riesgo que pueden sufrir los trabajadores al exponerse al líquido por ocho horas al día, cinco días a la semana, durante treinta años que dure su carrera, hablando hipotéticamente. Una puntuación más baja significa que exponerse por un período breve al limpiador puede poner en peligro la salud. Un líquido relativamente peligroso podría tener un TLV de 5 o 10 ppm. Un líquido seguro sería de 400 ppm o más. La clasificación posible más alta es 1.000 ppm.

Las pruebas de campo que se realizaron en MicroCare revelaron que las personas que usan aerosoles de forma no controlada están expuestas a 75 ppm en el uso normal. Los usuarios de TriggerGrip™ y de desengrasantes a vapor están expuestos a 10-15 ppm.

MicroCare emplea clasificaciones de toxicidad independientes

Las mejores clasificaciones de calidad las asignó una organización de seguridad independiente, la Conferencia Americana de Higienistas Industriales Gubernamentales (ACGIH). Sus clasificaciones de toxicidad se basan en datos provenientes de los protocolos muy sistemáticos de prueba en animales. Después, los higienistas y toxicólogos ajustan los resultados de laboratorio reales para simular una exposición constante al solvente durante una carrera hipotética.

También, hay diferentes tipos de TLV. En MicroCare y gran parte de la industria, se usan puntuaciones de exposición de la media ponderada de 8 horas. Existen TLV más largos, más cortos e incluso instantáneos. La mayoría de estos no son relevantes para los líquidos de limpieza.

La regla general sobre las clasificaciones de toxicidad

Hay una regla general sobre las clasificaciones de TLV. Las clasificaciones de toxicidad que superan los 400 ppm son seguras en la mayoría de los contextos industriales. El alcohol isopropílico, también llamado IPA, es una buena referencia. El alcohol isopropílico (IPA) muy puro y anhidro se encuentra disponible en MicroCare como IPA-Based Flux Remover - IsoClean™ (#MCC-BAC). Tiene un TLV de 400 ppm y un aroma familiar. Aunque no es un limpiador muy fuerte, es cierto que no enfermará a nadie.

Las clasificaciones que van de 100-400 ppm exigen que se manipule el producto con cuidado. Las clasificaciones por debajo de 50 ppm deben encender una alarma y estos químicos deberían usarse con precaución.

Resulta evidente que la “toxicidad” no describe a la perfección la seguridad. Otros factores importantes, como la inflamabilidad, el almacenamiento, la manipulación y la eliminación, tienen que incluirse en los análisis de seguridad. Antes de elegir un solvente, contacte a un experto en seguridad si no está familiarizado con estos problemas o si le preocupan las implicancias. Siempre que los datos estén disponibles, MicroCare usará las clasificaciones de toxicidad de ACGIH. Cuando no haya datos disponibles, MicroCare usará las clasificaciones de toxicidad asignadas por el fabricante de solventes. Si esto no está disponible, MicroCare enumera todos los datos de toxicidad presentes en los ingredientes de cada solvente en una hoja de datos de seguridad de materiales.

Buena elección de solventes con puntuaciones altas de TLV

Si le gusta limpiar con alcohol, le recomendamos Alcohol Enhanced Flux Remover - ProClean™ (#MCC-PRO), que es una mezcla de tres tipos de alcoholes. Limpia mejor que el alcohol isopropílico (IPA) y tiene una mejor clasificación de seguridad de 568 ppm.

El No Clean Flux Remover — VeriClean™ (#MCC-DC1) tiene un TLV de 200 ppm, lo que parece bajo, pero, en este caso, el TLV no cuenta la misma historia. VeriClean™ es un solvente excelente a base de siloxanos y es altamente efectivo en la mayoría de los fundentes y pastas que no necesitan limpieza. Es único por su materia prima que es el cuarzo, también conocido como arena. (Sí, nos referimos a A-R-E-N-A, como la de la playa y el mar). Respecto a la seguridad, en la hoja de datos de seguridad de la materia prima se indica que “no se deberían requerir primeros auxilios”. No puede sentirse más seguro que eso.

Las opciones no inflamables aumentan la seguridad de los trabajadores aún más. Las opciones como el General Purpose Flux Remover (#MCC-FRC), Heavy Duty Flux Remover – SuprClean™ (#MCC- SPR), el Lead Free Flux Remover - PowerClean™ (#MCC-PW2), etc.) tienen muy buenas clasificaciones de toxicidad. Muchos de ellos tienen puntuaciones TLV que rondan los 200 ppm. Y además de ser relativamente seguros, no son inflamables. Se secan rápido, tienen poco olor, tienen excelente compatibilidad de materiales, algunos de ellos son azeótropos y pueden usarse en sistemas de limpieza con calor.

Recomendaciones

Los detalles específicos sobre cada producto y su clasificación de toxicidad pueden encontrarse en todas las hojas de especificaciones de producto y en todas las hojas de datos de seguridad (SDS) que están publicadas en este sitio.

MicroCare también recomienda a las empresas que mejoren los procesos de limpieza para aumentar la seguridad. Esto significa crear un entorno laboral en el que las personas tengan que usar más solventes. MicroCare recomienda usar el dispensador TriggerGrip™. En pruebas de campo detalladas, el sistema dispensador TriggerGrip™ mantiene los vapores de los solventes por debajo de los 15 ppm, lo que mejora la seguridad de los trabajadores. Con el sistema dispensador TriggerGrip™ siempre usará menos cantidad de solvente, tendrá menos en sus manos, en sus pulmones y en sus ojos. En este caso, menos es más— mucho, mucho más.

Question 14

¿Qué es un azeótropo? ¿Por qué es importante?

Accepted Answer

Muchos de los productos de limpieza de MicroCare son azeótropos. Esto es importante porque reduce sus costes, mejora la efectividad de la limpieza y aumenta la seguridad de los trabajadores, todos son aspectos importantes. Así que la siguiente pregunta es, ¿cómo hace todo eso un azeótropo? Para esa respuesta, tenemos que remitirnos a Química 101.

Explicación de los azeótropos

Se puede describir a un azeótropo como “una mezcla en ebullición constante”. Para ser calificado como azeótropo, el material tiene que ser una mezcla de al menos dos compuestos diferentes. Por ejemplo, HFC-43-10mee puro es un ingrediente presente en algunos de los solventes de MicroCare, como Vertrel® XF, pero no es un azeótropo porque solo contiene moléculas de HFC-43-10mee. En cambio, Vertrel® XP es una mezcla de HFC-43-10mee con alcohol isopropílico. Por eso, Vertrel® XP podría ser un azeótropo (y lo es, como lo explicaremos en un minuto).

Ahora, consideremos el punto de ebullición de estos materiales. El punto de ebullición de HFC-43-10mee es alrededor de los 50 °C (130 °F). Sin embargo, si se mezcla HFC-43-10 con una cantidad pequeña pero muy exacta de metanol, la temperatura de ebullición bajará repentinamente a 48 °C (118 °F). Esto es muy raro y sorpresivo. Los dos químicos siguen separados en la mezcla, pero cuando se los junta, el punto de ebullición combinado de los dos disminuye conjuntamente.

imagen de gotas de agua

Cuando hervimos esta mezcla en un vaso de precipitado, los dos componentes se evaporarán al mismo ritmo. Supongamos que la mezcla que estamos evaluando está compuesta por 97 % de HFC y 3 % de alcohol. Si medimos los vapores que salen del líquido en ebullición, notaremos que la mezcla de los vapores también está en la misma mezcla 97:3. Cuando enfriamos estos vapores y dejamos que el material vuelva a su estado líquido, la mezcla seguirá teniendo 97:3. De hecho, no importa lo que hagamos con la mezcla, siempre conservará las proporciones 97:3. Esto significa que creamos un azeótropo. En los azeótropos, los ingredientes nunca se separan.

Producir azeótropos es como hacer magia. No todos los líquidos forman azeótropos porque la densidad, el punto de ebullición y la tensión superficial tienen que ser correctos.

¿Por qué debería interesarme?

Los azeótropos son muy buenos. El comportamiento de los azeótropos permite que los ingenieros ofrezcan los beneficios de una mezcla con la manipulación y el almacenamiento conveniente de tener un único compuesto. Los azeótropos tienen tres beneficios principales:

Tal vez el beneficio más importante de los azeótropos es la posibilidad de mezclar ingredientes inflamables con ingredientes no inflamables para producir una mezcla estable no inflamable. Este es un fenómeno químico increíble. Imagine mezclar un producto inflamable, como el isómero trans alcohol isopropílico (IPA), con Vertrel® XF y conservar la condición de manipulación segura característica de los productos químicos no inflamables. En cambio, si un producto es simplemente una mezcla de químicos, cuando se vuelca el solvente en el piso de la fábrica algunos de los productos químicos inflamables pueden evaporarse más rápido que otros, lo que crea una nube de vapores inflamables sobre el líquido volcado. Esto es muy importante respecto de la seguridad que se simula en la prueba de inflamabilidad “Tag Closed Cup”.
Otro beneficio de los azeótropos es que se pueden destilar y recuperar muy fácilmente. Si el solvente en un desengrasante a vapor es un azeótropo, se puede hervir el solvente y reciclarlo. Mientras tanto, la contaminación, la parte que no es azeotrópica que se mezcló con el solvente, como los fundentes, los aceites, las pelusas, entre otros, se queda “atrapada” en el fondo de la máquina. En efecto, el uso de solventes azeotrópicos nos permite atrapar y concentrar la contaminación mediante la destilación en vez de usar filtros y membranas.
Por último, los azeótropos permiten la “corrección” de la mezcla con el fin de obtener propiedades físicas únicas para que las mezclas se puedan usar en una gran variedad de aplicaciones. Por ejemplo, HFC-43-10mee es un limpiador muy suave. Pero si agrega otros ingredientes en proporciones azeotrópicas, puede hacer una mezcla que es casi tan fuerte como el cloruro de metileno, tan segura como Freon® o casi tan barata como HCFC-141b. En otras palabras, los azeótropos nos permiten personalizar Vertrel® para que se adapte a casi todas las aplicaciones o presupuestos. Las posibilidades son casi infinitas.

Acerca de los casi azeótropos y los cosolventes

Tristemente, no todos los azeótropos se crean de la misma forma. Para una química muy meticulosa, un azeótropo perfecto solo existe a una única temperatura y presión específicas en las que se observa el comportamiento azeotrópico. Pero si se acerca a estas características, puede ser muy bueno. Hoy en día, se comercializan de forma exitosa muchos productos que no son “azeótropos perfectos”, sino casi azeótropos. Los casi azeótropos pueden evaporarse, condensarse y reciclarse repetidas veces sin que cambie la composición ni las propiedades de la mezcla. Aunque no es técnicamente una mezcla de distintos químicos y no coincide con la descripción técnica exacta de un azeótropo, un solvente casi azeotrópico se comporta como si fuera un solvente único y puro en vez de una mezcla de solvente. Estos limpiadores están tan cerca de ser azeótropos que presentan un comportamiento azeotrópico estable.

Un ejemplo común de casi azeótropos es el General Purpose Flux Remove (#MCC-FRC) de MicroCare. Este limpiador no es un azeótropo perfecto en la definición más estricta de la palabra pero presenta una estabilidad como la de los azeótropos y puede brindar la eficacia, la seguridad y el ahorro de tiempo que brindan las operaciones de un solo solvente bajo casi todas las condiciones. Está tan cerca de ser un azeótropo verdadero que se puede usar en aplicaciones que requieren el comportamiento azeotrópico, como el desengrasante a vapor.

Por último, a veces no hay un único solvente o azeótropo que sea lo suficientemente fuerte como para realizar la limpieza. En ese caso, algunos clientes dejan de usar un sistema bisolvente y pasan a usar un sistema cosolvente. Estos sistemas usan dos solventes, un solvente agresivo y un enjuague más suave, para remover la suciedad más difícil. El Tergo™ Chlorine-Free Cleaning Fluid (#M2S-TCFCF01EUP [Hervir] y M2S-TCFCFRIEUP [Enjuague]) es un producto cosolvente. Para obtener más detalles sobre los cosolventes, contáctese con MicroCare.

Imagen del producto	Número de pieza	Paquete	Peso	Tamaño	Hoja de datos técnicos	Hoja de datos de seguridad
	MLCW MLCW	Presaturated Wipes	0.84 KG 1.85 lbs.	20 cm x 12 cm 8 in x 5 in	TDS USA (ENGLISH) (abrir en pestaña nueva) Spanish (abrir en pestaña nueva)	SDS Buscar (abrir en pestaña nueva)
	MLCWR MLCWR	Presaturated Wipe Refill	0.84 KG 1.85 lbs.	20 cm x 12 cm 8 in x 5 in	TDS USA (ENGLISH) (abrir en pestaña nueva) Spanish (abrir en pestaña nueva)	SDS Buscar (abrir en pestaña nueva)

Número de pieza	MLCW	MLCWR
Paquete	Presaturated Wipes	Presaturated Wipe Refill
Peso	0.84 KG 1.85 lbs.	0.84 KG 1.85 lbs.
Tamaño	20 cm x 12 cm 8 in x 5 in	20 cm x 12 cm 8 in x 5 in
Hoja de datos técnicos	TDS	TDS
Safety Data Sheet	SDS	SDS

Aspecto	Clear, colorless liquid in a white polyester wipe
Olor	Slight alcohol
PEL (ppm, 8-hr TWA)	200
Punto de ebullición	82°C / 180°F
Familia química	Deionized Water & Alcohol
Tasa de evaporación	Slow
Solvencia (Kb)	25
Componentes activos	Reagent-grade alcohol
Punto de inflamación	12°C / 53°F
Clasificación del calentamiento global (100 yr)	Zero
Compuesto orgánico volátil (VOC) (g/L)	350
Efecto del ozono	Zero
Reglamentos REACH y ELINCS
Reglamentos RoHS y WEEE
Calificación de seguridad	Flammable
Gravedad específica	0.87
Tensión de superficie	Not Available
Densidad del vapor	Not Available
Viscosidad	Not Available
Presión del vapor a 20º C	5.2

Presaturated Wipes, Multitasking Electronics Cleaner

Información del producto

Aplicaciones:

Características:

Detalles del producto

Hoja de datos de seguridad

PRESAT

Hoja de datos técnicos

Electronics